Содержание
Введение 3
1 История возникновения и развития завода 4
1.1 Доменное производство завода 5
1.2 Мартеновское производство 4-5
Вспомогательные службы завода 6-7
2. Первый этап реконструкции завода 7-8
3. Прокатное производство завода 1960 годов, строительство 8
Мартеновской печи №4
4. Ответственность на предприятии и на данном рабочем месте. 8
5. Должностные обязанности и специфика работы на данном рабочем
месте. 9
6. Планово-экономические показатели предприятия. 11
7. Перспективы развития предприятия. 13
Введение.
«Металл Аши»
Пылает заревом в ночи металл, расплавленный в печи.
И радует багряный свет людей, как утренний рассвет.
Пробита летка, сноп огня ударил, брызгами звеня.
Еще мгновенье, миг, другой - и сталь пошла рекой дугой!
Бежит по желобу металл - он жар печи в себя вобрал,
И, низвергаясь в ковш струей, сравним с вечернею зарей.
Пылает заревом в ночи металл, в мартеновской печи.
Строки из стихотворения Ю.Исаева.
АША – город Ашинского (бывшего Миньярского) района расположен при железнодорожной станции Аша Куйбышевской железной дороги в 100 километрах восточнее города Уфы.
Основан в 1896 году на месте бывшего поселения, Аша как поселок строителей и будущих рабочих Аша – Балашовского металлургического завода.
В 1898 году была пущена в эксплуатацию первая доменная печь. Год пуска доменной печи №1 явился как бы и годом основания города Аши.
В данном отчете по производственной практике рассматривается история завода, поэтапное развитие и структура завода. Здесь описываются цеха вспомогательные и основные, несколько главных правил безопасности работы на предприятии. Этот отчет может помочь начинающим работникам в первых шагах ознакомления с предприятием. Он напечатан в довольно оригинальной и упрощенной форме.
1. История возникновения и развития завода.
В 1866 помещиком Балашовым, придворным царя, в селе Илек Миньярского района был построен металлургический завод, на котором имелось доменное производство. Древесный уголь выжигался кучным способом, а выжженный уголь вывозили на завод гужевым транспортом по санному пути. Бакальская руда поступала по железной дороге. Базой получения известняка для доменных печей служила гора в районе Чапаевского посёлка.
К концу 19 столетия запасы древесины в районе завода истощились, и назрела необходимость строительства нового завода на другом месте.
Возможно, большую роль сыграло то обстоятельство, что железная дорога Самара-Златоуст, пущенная в то время в эксплуатацию, оказалась в стороне от старого завода.
Выбор строительства площадки под новый завод был определён комиссионно в составе управляющего горным округом Умова, управляющего Миньярским заводом Глинкова, главного лесничего Вдовина, строителя Кузовкина и специалиста-мартеновца Вериго.
Железная дорога Самара-Златоуст была построена в 1888-90 году.
Железная дорога Бердяуш-Бакал в 1900году.
На участке Златоуст-Уфа железная дорога проходила через Бердяуш-Сим-Миньяр-Ашу.
Наиболее подходящим местом по рельефу местности и расположения к дороге оказалась Аша.
Имея разведанные запасы руд и нетронутые лесные массивы по рекам Ук, Аша, а также в верховьях реки Сим, при слиянии этих рек, вместо закрытого завода в Илеке, Балашов начал строительство Ашинского завода. Кроме того, возникновение завода тесно связано с прокладкой великого Сибирского железнодорожного пути и проведением железнодорожной ветки от ст. Бердяуш до ст. Бакал, где находились богатые залежи железной руды.
Топливной базой для завода служил лес, которого вокруг находилось в достаточном количестве. Заготовленные в верховьях рек Аша и Ук дрова вывозились на берег и после сплавов доставлялись к центральному углежжению.
Так была выбрана площадка под строительство Аша-Балашовский завод.
1.1 Доменное производство завода.
Из Илека в Ашу были перевезены служебные постройки завода и часть жилых построек. Строительство первой доменной печи началось в 1896 году, а в 1898 году доменная печь №1 выдала первый чугун.
Доменная печь №1 имела следующие характеристики:
- полезной объём печи 165 м3 ;
- диаметр горна 2850 мм ;
- высота 18,3 м ;
- суточная производительность 107 тонн.
Печи были оборудованы подъёмником для подачи на колошник руд и угля.
Имели кауперы для нагрева воздуха, воздушное хозяйство, механизмы для подачи руды и угля к доменным печам, а также рудный угольный склады у печей и за пределами завода. Чтобы создать зимние запасы древесного угля для доменных печей и дров газогенераторной станции, требовалась масса лошадей, так как всё это вывозилось на лошадях и только зимой. До 1200 подвод было занято на поставке угля и дров в завод. Основными рабочими доменных печей являлись доменщики из Илека.
Около восьми лет завод работал с одной доменной печью. В 1904 году была пущена доменная печь №2 аналогичная по своим характеристикам печи №1. На строительство второй доменной печи была использована часть оборудования перевезённого по железной дороге от разборки доменной печи завода закрытой в Илеке.
1.2 Мартеновское производство.
С целью получения готового (горячего и холодного) проката на Миньярском заводе, который в то время был собственностью Балашовых, решено было построить в Аше мартеновский цех, который обеспечивал бы слитками прокатные станы Миньярского завода, а впоследствии и Златоустовского. В 1906 году началось строительство мартеновского цеха.
Первая 50-и тонная мартеновская печь была построена и введена в эксплуатацию в 1910 году.
В 1912 году была введена в эксплуатацию мартеновская печь №2, а в 1918 году мартеновская печь №3.
Мартеновский цех выпускал слитки весом 160 килограммов только мягкого металла, предназначенного главным образом, для Миньярского завода.
Все печи имели одинаковую характеристику, работали на генераторном древесном газе, использовался газ и от доменной печи.
Для завалки шихты в мартеновские печи в 1916 году была пущена в действие завалочная машина. Подача шихты на рабочую площадку мартеновского цеха производилась подъёмником. До подъёмника шихта со склада по узкоколейному пути подавалась конной тягой. Для разделки шихты имелся один копер-тренога. Разделка производилась вручную. Зачистку слитков производили также вручную. Пневматических молотков не было.
Чугун из доменного цеха в мартеновский цех подавался в жидком виде.
Разливочный пролёт цеха был оборудован двумя напольными разливочными ковшами по 50 тонн каждый, а также мостовыми кранами для уборки слитков, мусора и изложниц. Разливка стали, из напольных ковшей, велась в изложницы, установленные в сталеразливочную канаву, именуемую мартеновцами « оврагом ».
Слитки кранами отгружались на железнодорожные платформы и вывозились на склад готовой продукции, откуда отправлялись по назначению.
Все краны и напольные разливочные ковши имели электроприводы.
Для получения электроэнергии на заводе был построен паросиловой цех, который вырабатывал пар, необходимый для электрических паровых турбин. Топливом для паровых котлов являлся дровяной генераторный газ.
С пуском мартеновского цеха потребовалось больше огнеупорных изделий. В 1912 году была построена фабрика огнеупорного кирпича с одной круглой печью периодического действия и непрерывно действующая газовая печь на 16 камер. Топливом для огнеупорного цеха служил генераторный газ, получаемый из дров.
Вспомогательные службы завода
Для обеспечения нормальной работы основных цехов завод имел в своём составе группу вспомогательных цехов и служб:
- Копровый участок с шихтовым двором;
- Ремонтно-механическая мастерская и кузница;
- Огнеупорный цех;
- Электроремонтный цех и телефонную станцию;
- Паровозное депо с маленькими паровозами, именуемыми на заводе « Кукушками»;
- Конно-дворовой цех;
- Цех водоснабжения с береговой насосной станцией;
- Ремонтно-строительный участок.
Таким отсталым был Ашинский завод до Великого Октября. Капиталист Балашов имел одну цель: как можно больше получить прибыли от эксплуатации рабочих и не заботился о лучших условиях труда металлургов. Неузнаваемо вырос Ашинский метзавод за годы Советской власти. От балашовской техники не осталось ничего.
Безудержная эксплуатация рабочего класса, тяжелые условия труда и жизни- все это явилось причиной развития революционного движения среди рабочих предприятия. Коллектив завода - ветеран революционной борьбы с царизмом, борьбы за укрепление Советской власти в годы гражданской войны.
Во время первой мировой и гражданской войны производство продукции резко сократилось. В 1921 году производство стали на заводе составляло 28 процентов по сравнению с 1913 годом.
После окончания гражданской войны началось восстановление завода. В 1929-30 гг. на заводе была построена новая электростанция с двумя турбогенераторами. Началась реконструкция основных цехов завода.
2. Первый этап реконструкции завода
В таком, примерно, составе завод работал до 1930 года.
В мае 1930 года постановлением ЦК ВКП (б) завод был отнесён к числу реконструируемых, так как являлся одним из молодых заводов Урала со сравнительно новым оборудованием. Завод был специализирован на выработку качественного металла.
Древесноугольный чугун с мартеновским переделом в печах с малоусадкой позволял получить высококачественную углеродистую сталь.
Предлагалось кооперирование Ашинского метзавода со Златоустовским метзаводом путём передачи мартеновских слитков Ашинского метзавода на Златоустовский метзавод.
В связи с этим постановлением в первую очередь реконструкции подвергся доменный цех. Внедрение ряда мероприятий (изменение профиля печи, пуск 3 новых кауперов, модернизация засыпного аппарата, ввод рудных и известковых бункеров, установка кранов в цехе, получение готового древесного угля с других заводов и т.п.) позволило увеличить производительность цеха до 75 тыс. тонн в год.
Вторая очередь реконструкции коснулась мартеновского цеха.
Ёмкость печей была увеличена до 90 тонн, построен шихтарник с копром, печь для обжига известняка и доломита.
Частично заменено устаревшее оборудование цеха. Предусматривалось строительство новой печи №4.
После реконструкции цеха производство стали, должно было достичь 130 тыс. тонн в год, вместо 54 тыс. тонн в 1931 году.
Полная реконструкция цеха не состоялась, так как этому помешала война 1941 года.
Труд ашинских металлургов в годы войны неоднократно получал высокую оценку партии и правительства. Большая группа рабочих и инженерно-технических работников завода была награждена орденами и медалями. Многие металлурги в 1943 году вступили в Уральский добровольческий танковый корпус и вместе с другими уральцами-добровольцами вписали не одну героическую страницу в летопись войны. За ратные подвиги большая группа работников завода награждена боевыми орденами и медалями, а бывшему молотобойцу завода П.А.Пилютову, работнику заводоуправления М.И.Озимину, рабочему механического цеха В.В.Зеленцову и выходцам из семей металлургов И.И.Нелюбину, Н.А.Изюмову, Г.П.Попову - присвоено звание Героев Советского Союза.
3.Прокатное производство завода 1960 годов,
Строительство мартеновской печи №4
Собственное прокатное производство на Ашинском метзаводе появилось лишь во второй половине XX века. В 1952 году вводится в эксплуатацию листопрокатный цех №1. Цех был оснащен двумя мазутными печами для нагрева слитков, толстолистовым станом « ТРИО-ЛАТУТА 2850 » (полученным по особым поставкам) и комплексом вспомогательного оборудования листоотделки.
Цех выпускал листовой прокат толщиной 10-30 мм. из углеродистых сталей марок Ст. 3 сп, Ст.3 кп и другие. Годовая производственная мощность цеха составляла 250-270 тыс. тонн проката в год.
Для обеспечения цеха слитками собственного производства в 1955 году была построена 125 тонная мартеновская печь №4 (строительство которой ещё планировалось в 40 годах). Одновременно с ней были построены двор изложниц и шихтарник с мульдобалконом и тельферной подачей мульд в открылок рабочей площадки печей. В это же время все печи были переведены на мазутное отопление.
В 1959 году вводится в эксплуатацию листопрокатный цех №2. Цех имел в своём составе стан 1500 горячей прокатки и стан 1400 холодной прокатки. Специализирован на прокатке горячекатаных и холоднокатаных листов 0,8 – 3 мм. Из жаропрочных, жаростойких и коррозионно-стойких сталей из сплавов, используемых в авиастроении, космической технике и химическом машиностроении. Кроме станов 1500 и 1400 имеет кольцевые нагревательные печи на участке стана 1500, термопечь на участке стана 1400, травильное отделение и участок листоотделки с ножницами.
Цех работает на привозной сутунке.
4. Ответственность на предприятии и на данном рабочем месте
Обработчик поверхностных пороков металла 3 разряда несет ответственность в соответствии с действующим законодательством Российской Федерации и внутренними нормативными актами ОАО «АМЗ» за:
- Невыполнение работы в заданном объеме.
- Несвоевременное выполнение работ.
- Невыполнение требований ГОСТ, ТУ, СТП, ИОТР, ТИ, ТЗ.
- Качество выпускаемой продукции.
- Неправильную эксплуатацию оборудования, приспособлений, инструмента, инвентаря.
- Непринятие действий, направленных на устранение выявленных в процессе своей работы несоответствий в рамках своей квалификации и компетенции.
- Действия, противоречащие целям выполняемой работы.
- Несоблюдение правил охраны труда и пожарной безопасности.
- Несоблюдение правил внутреннего трудового распорядка и дисциплины труда.
- Сохранность материальных ценностей на участке отделки листа.
5. Должностные обязанности и специфика работы на данном рабочем месте
1.1. Обработчик поверхностных пороков металла 3 разряда непосредственно подчинен старшему мастеру стана «1400», функционально – мастеру смены стана «1400».
1.2. Обработчиком поверхностных пороков металла 3 разряда назначается и освобождается от занимаемой приказом начальника отдела кадров лицо, достигшее 18-летнего возраста, прошедшее соответствующую медицинскую комиссию, курс обучения по данной профессии, аттестованное экзаменационной комиссией с выдачей свидетельства.
1.3. Обработчик поверхностных пороков металла 3 разряда в своей работе руководствуется:
1.3.1. Нормативно-технической документацией на выпускаемую продукцию.
1.3.2. Указаниями мастера смены стана «1400», бригадира участка отделки листа.
1.3.3. Правилами охраны труда и пожарной безопасности.
1.3.4. Правилами внутреннего трудового распорядка.
1.3.5. Настоящей рабочей инструкцией.
1.4. Обработчик поверхностных пороков металла 3 разряда должен знать:
1.4.1. Устройство подвесных и ручных зачистных машинок и технологию зачистки листа.
1.4.2. Виды дефектов металла и методы их устранения.
1.4.3. Правила применения мерительного инструмента.
1.4.4. Порядок хранения бензина.
1.4.5. Правила замены используемых при работе инструментов и приспособлений.
1.4.6. Основные ГОСТы и ТУ на готовую продукцию.
1.4.7. Политику предприятия в области качества.
1.4.8. Цели в области качества на текущий год.
1.4.9. Мероприятия по достижению целей в области качества.
1.4.10. Организационную структуру управления цехом.
1.4.11. Свои место и роль в системе менеджмента качества.
1.4.12. Правила внутреннего трудового распорядка, настоящую рабочую инструкцию, ТЗ, ИОТР.
Обработчик поверхностных пороков металла 3 разряда обязан:
2.1. Производить удаление поверхностных пороков металла с применением подвесных и ручных машинок, мерительного инструмента.
2.2. Выполнять работу только по заданию бригадира участка отделки листа, мастера смены стана «1400».
2.3. Следить за техническим состоянием зачистных машинок, вентиляции, электрокарандаша; проводить работы по их обслуживанию.
2.4. Участвовать в проведении ремонтов оборудования участка отделки листа, проверять и принимать оборудование после проведения ремонтов.
2.5. Поддерживать рабочее место в чистоте и порядке, не допускать подтекания огнеопасных жидкостей.
2.6.Производить отбор проб из пакетов металла, их маркировку, упаковку листов.
2.7. Обеспечивать сохранность материальных ценностей на участке отделки листа.
2.8. Соблюдать:
2.8.1. Технологическую дисциплину при проведении работ по зачистке листового металла в соответствии с технологическими инструкциями, ГОСТ и ТУ.
2.8.2. Трудовую и производственную дисциплину, правила внутреннего трудового распорядка.
2.8.3. Требования охраны труда и пожарной безопасности.
2.8.4. Требования нормативных правовых актов и нормативных технических документов, устанавливающих правила ведения работ на опасном или ином производственном объекте.
2.8.5. Порядок действия в случае аварии или инцидента на производственном объекте.
2.9. Правильно применять средства индивидуальной и коллективной защиты.
2.10. Проходить:
2.10.1. Обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, инструктаж по охране труда, стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований охраны труда.
2.10.2. Обязательные предварительные (при поступлении на работу) и периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры (обследования).
2.11. Прекратить выполнение работ и немедленно известить мастера смены или вышестоящего руководителя в случае:
2.11.1. Отсутствия нормативно-технической документации для производства работ.
2.11.2. Метрологически непригодных средств измерения.
2.11.3. Возникновения аварийных ситуаций, которые могут привести к поломке оборудования или травме.
2.11.4. Неисправности оборудования.
2.11.5. Любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей.
2.11.6. Аварии или инцидента на производственном объекте.
2.11.7. Несчастного случая, произошедшего на производстве.
2.11.8. Ухудшения состояния своего здоровья.
2.12. В установленном порядке участвовать в проведении работ по локализации аварии на производственно объекте.
2.13. Принимать необходимые меры по выявленным в процессе своей работы несоответствиям в рамках своей квалификации и компетенции.
6. Планово-экономические показатели работы цеха
Основой деятельности цеха считать обеспечение выполнения политики завода в области качества.
Произвести:
х/к
|
520
20
|
г/к
|
240
|
кострукцион.
|
500
|
углерод
|
48897
|
Всего:
|
50157
|
Освоение производства новых видов продукции не менее 3х. Сохранить постоянных потребителей не менее 30. Не допустить увеличения уровня брака от установленных норм. Прививать каждому труженику цеха гордость за свою работу и марку цеха 1 завода.
Технико-экономические показатели работы цеха за 2006
Отгрузка - 49979т.
Т.П. - 813439 т.р.
Затраты на производство ТП - 660299 т.р.
Затраты на 1р. ТП - 81,50 коп.
Прибыль ТП - 153140 т.р.
Рентабельность ТП - 23,2%
Численность - 289 чел.
Среднемесячная з/п - 13634руб.
Производительность - 176 т в год на 1 чел.
Производительность труда - количество продукции, произведенной работником в единицу времени.
Рост производительности труда — главный источник развития производства. Рост производительности на 1 % дает увеличение продукции на 501 т или 8170300 руб. в год.
Основные пути повышения производительности труда.
1. Выполнение требований политики в области качества.
2. Механизация производства.
3. Улучшение организации производства и труда.
4. Повышение дисциплины и квалификации трудящихся.
5. Совершенствование технологии.
6. Совершенствование системы управления.
7. Соблюдение должностных и технологических инструкций.
8. Сокращение простоев.
Главным показателем деятельности предприятия являются затраты на производство продукции в денежном выражении, т.е. себестоимость.
Она показывает, во что обходится предприятию производство продукции. Различают следующие виды себестоимости:
-цеховая
-производственная
-полная. Цеховая себестоимость включает в себя все затраты цеха на производство:
на 1 тн.
Наименование затрат
|
в руб.
|
В %
|
Стоимость металла
|
8479-85
|
73,8
|
Топливо
|
151-84
|
1,3
|
Эн.затраты
|
215-28
|
1,9
|
Вспомогательные материалы
|
35-28
|
0,3
|
Основная з/пл
|
417-21
|
3,6
|
Единый налог
|
116-51
|
1,0
|
Сменное оборудование
|
234-91
|
2,0
|
Текущий ремонт
|
677-68
|
5,9
|
Капитальный ремонт
|
344-59
|
3,0
|
СОС
|
294-68
|
2,6
|
Амортизация
|
135-13
|
1,2
|
Транспортные расходы
|
43-76
|
0,4
|
Прочие
|
343-26
|
3,0
|
Итого:
|
11489-98
|
100
|
Цеховая себестоимость показывает насколько разумно и умело используются в цехе средства производства труда.
Производственная себестоимость - это все затраты цеха на производство продукции и затраты предприятия (общезаводские), связанные с процессом производства и управления.
Полная себестоимость — это производственная себестоимость и затраты, связанные с реализацией продукции (коммерческие).
Структура себестоимости ЛПЦ-2.
Стоимость металла 73,8%.
Расходы по переделу 21,7 %.
Расходы на т/обработку 2,6%.
Расходы на травление 1,9 %.
7. Перспективы развития предприятия
Стратегические цели ОАО «АМЗ» на 2006-2010 гг.
Цели
|
Показатели
|
1. Улучшить конкурентоспособность продукции
|
1. Смонтировать оборудование: - непрерывной разливки стали в 2007 г. - высоковольтного электроснабжения завода в 2008 г. - электросталеплавильного производства в 2009 г.; 2. Разработать бизнес-план реконструкции: - мартеновского производства в 2006 г. - прокатного производства в 2007 г.; 3. Разработать ТЭО: - строительства высоковольтной линии на завод и электропечи в 2006 г. - реконструкции прокатного производства 2008 г.; 4. Отработать технологию разливки стали с использованием АКП и УНРС в 2007 г.; 5. Освоение производства стали в электропечах в 2009 г.; 6. Приступить к строительству: - линии электропередач в 2007 г. - комплекса электропечи в 2007 г.; 7. Выход на внешний рынок по реализации части от производства сляб в 2009 г.; 8. Начало реконструкции прокатного производства в 2010 г.
|
2. Увеличить производство стали |
1. 650 тыс. т-2006 г.; 2. 670 тыс. т-2007 г.; 3. 700 тыс. т - 2008 г.; 4. 800 тыс. т - 2009 г |
3 Увеличить собственный капитал
|
В 1,9 раза в 2006 г. В 1,2 раза в 2007 г.
|
4 Реорганизация структуры управления
|
1. Создание и развитие совместных предприятий по реализации продукции в разных регионах России не менее: - 5 тыс. т в 2006 г. - 10 тыс. т в 2007 г. - 15 тыс. т в 2008 г. - 18 тыс. т в 2009 г. - 25 тыс. т в 201 Ог. 2. Создание и развитие совместных предприятий по обеспечению завода металлоломом не менее 25 % в 2007 г. 3. Проведение реорганизации СП завода за счет создания дочерних предприятий в 2007 г. |